La manutenzione è sempre più il fattore chiave nella gestione della Sicurezza sul Lavoro.
Come ricordato anche nella campagna europea del 2010/2011 sulla manutenzione sicura, nei luoghi di lavoro. Essa ha fondamentali ripercussioni sulla sicurezza e sulla salute dei lavoratori in molti modi:
- manutenzione sicurezza è essenziale per mantenere apparecchiature, impianti o luoghi di lavoro in condizioni di sicurezza e affidabilità;
- manutenzione sicurezza deve essere eseguita in sicurezza, tutelando adeguatamente gli addetti e tutte le altre persone presenti sul luogo di lavoro.
Quali sono i rischi di una carente o scarsa? Quali sono i pericoli a cui possono essere esposti i lavoratori durante le operazioni?
Come progettare la manutenzione sicura alla luce delle Norme UNI manutenzione?
Per effettuare un intervento ottimale nel sistema manutenzione che prevede manutenzione ordinaria e manutenzione straordinaria delle proprie macchine ed attrezzature bisogna rifarsi alla norma UNI 10147 che è relativa al Mantenimento dell’efficacia e dell’Efficienza dei dispositivi delle macchine e degli impianti. Tale norma deve essere letta alla luce delle UNI EN 13306, UNI 9910.
Ma vediamo nel dettaglio questa preziosa disciplina.
Gli argomenti trattati in un buon piano di manutenzione sono da intensificare nei seguenti casi :
Manutenzione Sistema – I pericoli per gli addetti
Nel documento si sottolinea che gli addetti, “svolgendo una vasta gamma di attività di tipo diverso, possono essere esposti a numerosi pericoli sul lavoro, tra cui:
- pericoli fisici (rumore, vibrazioni, calore e freddo eccessivi, radiazioni, elevato volume di lavoro fisico);
- pericoli chimici (fibre di asbesto, fumi di saldatura, esposizione a sostanze pericolose in spazi limitati);
- pericoli biologici (legionella, leptospirosi);
- pericoli psico-sociali (scarsa organizzazione del lavoro)”.
In particolare riguardo ai pericoli fisici, gli addetti “sono risultati avere una più elevata esposizione rispetto al resto della popolazione lavorativa attiva, in particolare: al rumore, alle vibrazioni, a diversi tipi di radiazioni, al calore in estate, al freddo in inverno e all’umidità”. E sono risultati anche “tra i più esposti alle sostanze pericolose, ai vapori e alle esalazioni”.
Si segnala poi che la maggior parte degli infortuni connessi alla manutenzione “si sono verificati nelle imprese manifatturiere, edili, immobiliari e commerciali” (con riferimento anche a sottocategorie come ‘manutenzione e riparazione di macchine per uffici, strumenti contabili e informatici’ e ‘pulizia industriale’), “nel settore dell’erogazione di elettricità, gas e acqua e, in alcuni paesi, anche nel settore dell’istruzione”.
E la maggior parte degli infortuni si sono verificati “durante attività di manutenzione correttiva”.
Ricordiamo che nella manutenzione sicurezza, la manutenzione correttiva è quella tipologia, diversa dalla preventiva, che è volta “a riparare un sistema per renderlo nuovamente funzionante” e che è intrapresa “quando si verifica un guasto imprevisto”.
Sempre in relazione agli infortuni si segnala anche che “gli addetti sono stati le seconde vittime più frequenti di infortuni connessi al subappalto, subito dopo gli operai del settore edilizio”.
Riguardo invece alle malattie professionali alcuni studi indicano che le malattie e i problemi di salute connessi con il lavoro – ad esempio “asbestosi, cancro, problemi di udito e disturbi muscolo-scheletrici” – sono “anch’essi più diffusi fra i lavoratori impegnati in attività di manutenzione” (dati EU-OSHA).
Quando la manutenzione è carente o scarsa
Tuttavia anche la mancanza o l’inadeguatezza della manutenzione effettuata “possono essere causa di situazioni pericolose, infortuni e problemi di salute”.
Ad esempio i guasti causati da una manutenzione carente a veicoli, macchine industriali, macchine agricole, impianti elettrici e idrici, estintori e protezioni antincendio, luoghi di lavoro “possono essere causa di conseguenze dannose” sia per gli esseri umani che per l’ambiente.
Come progettare e verificare la manutenzione
Un aspetto importante, su cui si è soffermata in passato anche la campagna europea sulla manutenzione sicura, è l’importanza della pianificazione delle attività.
Infatti il processo di manutenzione “dovrebbe iniziare durante la fase di progettazione di un’apparecchiatura o di un impianto o durante la fase di pianificazione di un’attività”.
Ed è essenziale – continua il documento – “mettere in atto adeguate procedure di valutazione dei rischi per le operazioni di manutenzione, nonché adottare opportune misure di prevenzione al fine di garantire la sicurezza e la salute dei lavoratori impegnati in simili attività”.
Non è, tuttavia, sufficiente una idonea pianificazione dell’attività e analisi dei rischi. Sono anche necessari, una volta portate a termine le operazioni, “controlli speciali (verifiche e ispezioni) per garantire che sia stata effettuata correttamente e che non siano stati creati nuovi rischi”.
In definitiva durante l’intero processo, “una buona gestione della manutenzione deve assicurare che sia coordinata, programmata ed eseguita correttamente come pianificato, e che le apparecchiature o il luogo di lavoro siano lasciati in condizioni di sicurezza tali da consentire il proseguimento delle operazioni”.
Rimandiamo, in conclusione, alla lettura integrale del documento che riporta anche varie informazioni sulle soluzioni per una manutenzione sicura, con particolare attenzione al mantenimento in ordine delle attrezzature, degli impianti e dei dispositivi di protezione individuale.
Sito INAIL
